Александров, Геннадий. «Экспорт — это наше всё» — так считают на Могилевском металлургическом заводе / Геннадий Александров // Могилевская правда. — 2017. — 21 декабря. — С. 4.
Живой огонь, робота кузнеца, когда раскаленный, ставший похожим на пластилин металл принимает нужную форму под ударами молота — всегда завораживающее зрелище. И неважно, кто в роли кузнеца-богатыря — человек или робот (гидравлический пресс).
цехе по выпуску черновых осей для железнодорожного транспорта Могилевского металлургического завода (ММЗ) полностью царит автоматика. На площадке — ни одного человека, всю работу выполняют машины (лишь за стеклом в центральной операторской виднелись специалисты, контролирующие за мониторами весь производственный процесс). Все это напоминает кадры из фантастического фильма. Сначала по автоматическому конвейеру в цех «заезжает» пятитонный непрерывнолитой блюм (прямоугольная заготовка) — специальный агрегат нарезал его на несколько равных частей. Затем металлический «брикет» весом 650 кило изящно берет в свои «руки» загрузочный манипулятор… Вы можете представить температуру 1200 градусов? Именно до нее гигантский «брусок» нагревается в газовой карусельной печи. Потом этот «пластилин» подхватывает второй манипулятор и подает под гидравлический пресс. Удар, еще удар — с раскаленной болванки сыпется окалина, захваты манипулятора поворачивают заготовку под новые удары… Весь процесс автоматической ковки согласно заложенной программе занимает, по словам операторов, 17 минут.
А за этими минутами новый этап развития ММЗ — аналога технологии производства черновых железнодорожных осей, которое предприятие ввело в эксплуатацию в июне 2016-го, в странах СНГ пока нет. Намерение построить такой цех появилась после идеи создать в Могилеве вагоностроительный завод, а затем — целый кластер. Производственная цепочка такая: черновые оси, изготавливаемые из непрерывнолитых заготовок, поставляемых Белорусским металлургическим заводом, поступают на Могилевский автозавод (филиал БелАЗа), где производится чистовая механическая обработка, а затем — сборка колесных пар. Которые, в свою очередь, отгружаются на Могилевский вагоностроительный для производства железнодорожных вагонов.
Ставка на создание вагоностроения в Беларуси была сделана не случайно на рынке СНГ, да и Европы, грузовых вагонов не хватало. Новая отрасль трудно рождалась, был период, когда востребованность вагонов на постсоветском пространстве из-за кризисных явлений резко упала. Сейчас рынок оживает, и спрос на них вновь начал расти. В реализацию проекта по организации в Могилеве выпуска черновых осей ММЗ вложил 28 млн. евро собственных и кредитных средств. Проделана огромная работа: построены производственный комплекс, помещения для энергосберегающего оборудования и лабораторий по испытанию образцов, закуплен и смонтирован самый современный ковочный модуль итальянской компании Danieli — третьего по величине поставщика установок для металлообрабатывающей промышленности в мире.
— Ковка — это совершенно другие производственные операции, абсолютно новое для нас производство, — отметил директор завода Альберт Тимофеев. — Наши металлурги работе с новым оборудованием обучались с помощью итальянских специалистов прямо на рабочих местах. Часть производственников проходила стажировку на предприятиях, где изготавливают черновые оси, чтобы ознакомиться с тонкостями металлических паковок, кузнечного дела. Однако производства такого высокого технологического уровня, что создавалось на ММЗ, не было ни в России, ни в других странах Таможенного союза.
Надо было освоить и программное обеспечение производственных процессов — трудностей хватало. Но у нас сильный технологический и конструкторский персонал, креативно мыслящие специалисты, которые буквально «загорелись» новым делом, перспективами, с новым цехом появившимися перед заводом. Справились! Когда получили первую черновую ось — это был настоящий праздник.
Ситуация на рынках к заводчанам сегодня благоволит. По оценке экспертов, в 2015—2016 годах износ подвижного состава в странах СНГ превысил 90%, парк вагонов надо обновлять. Высокий износ локомотивов, вагонов и в европейских странах. Так что инновационный проект реализован очень вовремя. На проектную мощность (40 тысяч осей ежегодно) цех должен выйти в будущем году (в нынешнем произведет около 15 тысяч), но и ее не хватит, чтобы удовлетворить все сегодняшние заявки потребителей. Интерес к этой продукции подогрет еще и тем, что к современным железнодорожным составам предъявляются более высокие требования — скорость их движения возросла примерно вдвое. Это значит, что возросла нагрузка и на рельсы, и на колесные пары, износ которых требуется «оптимизировать». Ну, а дефектность осей, выпускаемых на автоматизированном производстве ММЗ, значительно ниже, чем у других «постсоветских» производителей. Они вдобавок более прочные — соответственно и эксплуатируются дольше, и способны выдержать большую нагрузку. Вагоны, стало быть, перевезут больше грузов.
— Параллельно освоению выпуска новой продукции мы начали «мониторить» потенциальные рынки сбыта, — рассказывает замначальника управления внешнеэкономических связей Ирина Зинчук. — Затем была проделана большая работа по сертификации производства и продукции, сдали экзамены зарубежным аудиторам на соответствие системы менеджмента качества предприятия требованиям международных стандартов. Это дало «зеленый свет» нашей новой продукции на рынок Евросоюза. Особенность автоматизированной линии, кстати, еще и в том, что можно быстро перейти на различные виды черновых осей — это важно с учетом того, что в Европе железнодорожная колея уже, чем в странах СНГ.
Сегодня в числе основных потребителей этих изделий вагоностроительные и вагоноремонтные заводы Беларуси, России и Украины. Хоть заказов на оси и предостаточно, предприятие последовательно проводит политику диверсификации рынков сбыта. Тем более, что, как это уже бывало, российский рынок — нестабилен, может качнуться как в лучшую, так и в худшую сторону. Потому «прицелились» и к Евросоюзу — уже поставили партии черновых осей в Болгарию и Венгрию. Впрочем, и на западном рынке не все бывает спокойно: несколько лет назад, к примеру, там был введен антидемпинговый закон на поставку стальных труб круглого сечения. А они занимали львиную долю поставок ММЗ в Европу! Это еще одно подтверждение тому, что проект по производству черновых осей реализован очень кстати. И сегодня, согласно той пословице, что советует не класть яйца в одну корзину, на ММЗ работают три «отличных друг от друга» производства.
— Мы по-прежнему один из крупнейших в Беларуси производителей электро-сварных труб — круглых водогазопроводных и профильных различного сечения, — рассказывает директор завода Альберт Тимофеев. — Их доля составляет около половины объема выпуска продукции. И спрос на эти изделия устойчивый — ни одна стройка не может обойтись без металла. Практически на 100% они экспортируются в страны дальнего зарубежья: Германию, Польшу, Латвию, Литву и в другие государства. Конечно, конкуренция на этом рынке нешуточная, поэтому, чтобы выдержать «золотое» соотношение цены и качества, постоянно работаем над снижением издержек производства, себестоимости изделий, модернизируем оборудование. Обеспечили высокий контроль на всех стадиях производства труб, в том числе — и полную проверку сварного шва неразрушающим методом. И в результате заводу удалось завоевать неплохую репутацию у западных потребителей. Например, с использованием профильных труб нашего производства были построены крупный логистический центр ВМ\Л/ в Германии и здание Европарламента в Брюсселе. Наш завод также единственный в республике производитель технической дроби в промышленных масштабах. На нее тоже повышенный спрос за рубежом, она используется при подготовке поверхностей перед покраской и для очистки от окалины отливок, поковок и других изделий после термической обработки (мы ее и сами применяем для черновых осей), в качестве балласта для судов. Дробь поставляется в Великобританию, Германию, Нидерланды, Швецию, Норвегию и другие государства. Литейное производство выпускает также заполнители для особо тяжелых бетонов, применяемых в строительстве Белорусской АЭС. Ежемесячно отгружаем туда около 600—700 тонн такой дроби. Дело в том, что бетон, в котором используется не арматура, а заполнитель, гораздо лучше сдерживает радиацию. Одновременно прорабатываем этот рынок в России и других странах с развивающейся ядерной энергетикой.
В страны дальнего и ближнего зарубежья ММЗ поставляет сегодня около 90% выпускаемой продукции. Так что не зря говорят на предприятии, что экспорт — это наше все. Есть покупатели, значит, будут валютные поступления, прибыль, хороший заработок у тружеников завода, больше налогов поступит в госказну. Конечно, надо и проценты за взятый кредит погашать, и ссуду в положенное время вернуть. И это еще больше стимулирует заводчан на освоение новых рынков сбыта, поиск новых потребителей. Значит, не случайно на заводе создали не бюро, не отдел, а целое управление внешнеэкономических связей. Раньше одной из проблем маркетологов было, в частности, незнание иностранных языков. Сегодня такого барьера уже нет, потенциальные потребители могут связаться с заводом в любую минуту — он зарегистрирован на всех отечественных и зарубежных бизнес-порталах. Отслеживают маркетологи и появление новинок у конкурентов — если не следить за инновациями, не внедрять их, в свою очередь, на заводе, завод может остаться без клиентуры. Что ж, у того же ковочного модуля широкие возможности, готовятся проекты по выпуску новых изделий, значит, еще больше контактов с потенциальными заказчиками превратятся в реальные контракты.
Геннадий АЛЕКСАНДРОВ.